Produktivitätsanalyse: Ursachen für schwankenden Output erkennen
Der Output steigt nicht, obwohl mehr Personal im Einsatz ist. Schichten und Arbeitsplätze liefern schwankenden Output, Anlagenstillstände, fehlendes Material oder Nacharbeit binden Kapazität – und die vorhandenen Kennzahlen erklären nicht, woran es liegt. Die Produktivitätsanalyse trennt die tatsächliche Nutzung von Personal und Anlagen von der reinen Anwesenheit und macht sichtbar, welche Ursachen den Output bremsen, damit Sie die entscheidenden Hebel erkennen.
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Fragen, die im Alltag oft offenbleiben
Warum steigt der Output nicht, obwohl mehr Personal eingesetzt wird?
Wie hoch ist die tatsächliche Nutzung von Personal und Anlagen?
Welche Störungen und Verlustarten bremsen die Leistung?
Wo liegen die realistischen Hebel für Verbesserungen?
Welche Maßnahmen sollten Vorrang haben?
So entsteht ein klares Bild der Fertigung
Wie viel entsteht tatsächlich pro bezahlter Arbeitsstunde – als gemeinsamer Bezugspunkt für die Bewertung.
Diese vier Größen werden sauber getrennt, statt sie zu einer einzigen Zahl zu vermischen.
Welcher Anteil der Zeit fließt in wertschöpfende Tätigkeit und welcher in Nebentätigkeiten?
Wann laufen die Anlagen, wann stehen sie – und aus welchem Grund?
Welche Verlustarten treten auf und wie oft binden sie Kapazität?
Wo entstehen die Unterschiede zwischen Schichten und Arbeitsplätzen?
Die Ergebnisse werden wirtschaftlich eingeordnet – ohne pauschale Einsparungsversprechen.
Was am Ende auf dem Tisch liegt
Entscheidungen, die sich darauf stützen lassen
Personal- und Anlagenkapazität gezielt steuern
Engpässe konkret bearbeiten
Schichtorganisation anpassen
Investitionen und Automatisierung prüfen
Kennzahlen und Standards festlegen
Der Weg durch das Projekt
- 01Ausgangslage
Ziel, Bereich und offene Fragen werden gemeinsam geklärt.
- 02Datenprüfung und Erhebung
Vorhandene Daten werden geprüft, fehlende Angaben vor Ort erhoben.
- 03Analyse und Vergleich
Nutzungsgrade, Verlustzeiten sowie Schichten und Arbeitsplätze werden ausgewertet und verglichen.
- 04Ergebnisbesprechung
Die Ergebnisse werden gemeinsam durchgegangen und eingeordnet.
- 05Priorisierte Maßnahmen
Die Hebel werden nach Wirkung und Aufwand in eine Reihenfolge gebracht.
- 06Umsetzungsbegleitung bei Bedarf
Auf Wunsch begleite ich die Umsetzung der Maßnahmen.
Für wen sich die Analyse eignet
- Geschäftsführung
- Werk- und Produktionsleitung
- Industrial Engineering
- Controlling
- Produktion
- Montage
- Logistik
- Stagnierender Output
- Schwankende Leistung
- Anstehende Investitionsfragen
Beispiele aus konkreten Projekten
Engpass in der Verpackung, mehrere Beobachtungstage, mehr als 12 unterschiedene Ablaufarten.
Zur MultimomentstudieMehr als 9 Erhebungstage, über 100 Messpunkte und Szenarien als Grundlage für die Automatisierungsentscheidung.
Zur AutomatisierungsentscheidungSie arbeiten direkt mit mir zusammen
Ich bin Andreas Oschatz und führe die Analyse persönlich durch – von der ersten Klärung bis zur Ergebnisbesprechung. Aus mehr als 30 Jahren in Produktion, Führung und Beratung kenne ich die Abläufe in der Fertigung aus eigener Erfahrung und weiß, worauf es bei der Bewertung ankommt.
Passende Leistungen und Fachwissen
Tätigkeitsanteile und Verlustzeiten strukturiert erfassen.
Praxisbeispiel zu Auslastung, Verlustzeiten und Verbesserungshebeln.
Praxisbeispiel zu Ursachenanalyse, Output und priorisierten Maßnahmen.
Fachbeitrag zur klaren Abgrenzung zentraler Kennzahlen in Produktion und Planung.
Fachbeitrag zu Engpässen, Verlustzeiten und den tatsächlichen Grenzen zusätzlicher Besetzung.
Ratgeber zu Erfassung, Einordnung und Bewertung von Verlustzeiten.
Ratgeber: warum der größte Rückstau selten den echten Engpass zeigt.
Ratgeber zu Warnsignalen und Prüfschritten vor einer Aufstockung.
Maßnahmen mit Verantwortlichkeiten, Terminen und Kennzahlen wirksam im Betrieb verankern.
Abläufe, Schnittstellen und Engpässe untersuchen und konkrete Verbesserungshebel ableiten.
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