Multimomentstudien – auch bekannt als Work Sampling – sind ein äußerst wirkungsvolles Instrument zur Analyse von Arbeitsprozessen. Sie liefern statistisch abgesicherte Erkenntnisse über die tatsächliche Verteilung von Tätigkeiten im Unternehmen – und das mit minimalem Aufwand.

1. Geringer Aufwand, große Wirkung: Im Vergleich zu Vollerhebungen sind Multimomentstudien deutlich ressourcenschonender. Sie benötigen weniger Zeit und Personal.

2. Hohe Flexibilität: Die Erhebung kann jederzeit unterbrochen und später fortgesetzt werden – ideal für dynamische Arbeitsumgebungen.

3. Datenschutzfreundlich: Da keine personenbezogenen Daten erhoben werden, entfallen viele datenschutzrechtliche Hürden.

4. Transparenz und Optimierungspotenzial: Sie decken ungenutzte Kapazitäten auf, identifizieren ineffiziente Prozesse und helfen, gezielte Verbesserungen einzuleiten.

5. Breite Einsatzmöglichkeiten: Ob Produktion, Verwaltung oder Homeoffice – Multimomentstudien sind branchenübergreifend einsetzbar.

6. Hohe Akzeptanz bei Mitarbeitenden: Die Methode ist unaufdringlich und beeinträchtigt den Arbeitsfluss kaum.

Kurz gesagt: Multimomentstudien ermöglichen es, fundierte Entscheidungen zu treffen, Prozesse zu optimieren und Ressourcen effizienter einzusetzen – ein echter Wettbewerbsvorteil.

 

Die Umsetzung der Ergebnisse einer Multimomentstudie in konkrete Verbesserungen ist der entscheidende Schritt, um echten Mehrwert zu schaffen. Hier ist ein praxisnaher Fahrplan:

1. Ergebnisse visualisieren und kommunizieren

Nutze klare Dashboards oder Diagramme, um die Tätigkeitsverteilung sichtbar zu machen. So wird schnell erkennbar, wo Zeit verloren geht oder Ressourcen falsch eingesetzt werden.

2. Engpässe und Verschwendung identifizieren

Zeigt die Studie z. B., dass viel Zeit auf administrative Tätigkeiten entfällt, obwohl der Fokus auf wertschöpfenden Aufgaben liegen sollte? Dann ist das ein Ansatzpunkt für Automatisierung oder Delegation.

3. Maßnahmen priorisieren

Nicht alles auf einmal ändern! Starte mit den Bereichen, die den größten Einfluss auf Effizienz oder Mitarbeiterzufriedenheit haben.

4. Pilotprojekte starten

Teste Verbesserungen im kleinen Rahmen, bevor du sie unternehmensweit ausrollst. So minimierst du Risiken und kannst Feedback direkt einbauen.

5. Mitarbeitende einbinden

Veränderungen gelingen besser, wenn die Betroffenen mitgestalten dürfen. Nutze die Ergebnisse als Gesprächsgrundlage für Workshops oder Teamrunden.

6. Erfolge messen und nachjustieren

Wiederholung der Multimomentstudie nach einiger Zeit, um zu prüfen, ob die Maßnahmen wirken – und wo noch Potenzial schlummert.

Ein digitales Auswertungssystem kann dabei unterstützen, die Ergebnisse effizient zu analysieren und in konkrete Handlungsempfehlungen zu überführen.

 

Drei praxisnahe Beispiele, wie Unternehmen die Ergebnisse von Multimomentstudien erfolgreich in Verbesserungen umgesetzt haben:

1. Produktion: Reduktion von Rüstzeiten

Ein mittelständischer Maschinenbauer stellte durch die Studie fest, dass Mitarbeitende über 25 % ihrer Zeit mit dem Einrichten von Maschinen verbrachten. Durch gezielte Schulungen, bessere Werkzeugbereitstellung und Einführung von SMED-Prinzipien (Single-Minute Exchange of Die) konnten die Rüstzeiten um 40 % gesenkt werden – was die Produktionskapazität deutlich erhöhte.

2. Verwaltung: Automatisierung repetitiver Aufgaben

In einer öffentlichen Verwaltung zeigte die Analyse, dass Sachbearbeiter: innen täglich über eine Stunde mit manuellen Dateneingaben beschäftigt waren. Die Einführung eines einfachen RPA-Tools (Robotic Process Automation) übernahm diese Aufgaben – das sparte nicht nur Zeit, sondern erhöhte auch die Datenqualität.

3. Pflegebereich: Mehr Zeit für Patienten

Ein Pflegeheim nutzte Multimomentstudien, um die tatsächliche Zeit am Patientenbett zu ermitteln. Ergebnis: Nur 45 % der Arbeitszeit wurde direkt mit Pflege verbracht, der Rest ging für Dokumentation und Wegezeiten drauf. Durch digitale Dokumentationshilfen und bessere Wegeplanung konnte der Anteil der direkten Pflegezeit auf über 60 % gesteigert werden – mit spürbar positiver Wirkung auf die Bewohnerzufriedenheit.

 

Multimomentstudien sind ein echter Gamechanger, wenn es darum geht, Arbeitsprozesse objektiv zu analysieren und gezielt zu verbessern. Sie liefern nicht nur belastbare Daten, sondern schaffen auch Transparenz über die tatsächliche Nutzung von Ressourcen – und das mit minimalem Aufwand.

Hier sind die zentralen Gründe, warum sie für Unternehmen so wichtig sind:

1. Effizienzsteigerung durch Faktenbasis

Statt auf Bauchgefühl zu setzen, liefern Multimomentstudien statistisch abgesicherte Erkenntnisse über Tätigkeitsverteilungen. So lassen sich Engpässe, Leerlaufzeiten oder ineffiziente Abläufe gezielt identifizieren.

2. Geringer Aufwand, hohe Aussagekraft

Im Gegensatz zu Vollerhebungen sind sie schnell durchführbar, flexibel einsetzbar und benötigen keine personenbezogenen Daten.

3. Breite Anwendbarkeit

Ob Produktion, Verwaltung oder Homeoffice – Multimomentstudien funktionieren überall dort, wo Tätigkeiten beobachtbar oder dokumentierbar sind.

4. Mitarbeiterfreundlich und datenschutzkonform

Die Methode ist unaufdringlich, beeinträchtigt den Arbeitsfluss kaum und erfüllt hohe Datenschutzstandards.

5. Schnelle Umsetzung von Optimierungen

Die Ergebnisse zeigen klar, wo Potenziale liegen – sei es durch Automatisierung, bessere Arbeitsverteilung oder gezielte Schulungen.

Kurzum: Multimomentstudien sind ein schlankes, aber mächtiges Werkzeug, um Prozesse zu verstehen, zu verbessern und die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

 

Die Umsetzung einer Multimomentstudie in Unternehmen ist einfacher, als es zunächst klingt – und mit der richtigen Planung äußerst wirkungsvoll. Hier ist ein strukturierter Ablauf, wie man vorgehen kann:

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1. Zielsetzung definieren

Was möchten Sie herausfinden? Geht es um die Auslastung eines Teams, die Verteilung von Tätigkeiten oder die Identifikation von Optimierungspotenzialen?

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2. Beobachtungsobjekte festlegen

Wählen Sie die Arbeitsplätze, Tätigkeiten oder Prozesse aus, die beobachtet werden sollen. Achten Sie darauf, dass sie vergleichbar sind, wenn Sie mehrere Bereiche analysieren.

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3. Beobachtungsplan erstellen

Festlegung:

• Beobachtungszeitraum (z. B. eine Woche)

• Häufigkeit der Beobachtungen (z. B. alle 15 Minuten)

• Beobachtungsmethode: Fremdbeobachtung oder Selbstaufschreibung (z. B. per App oder Strichliste)

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4. Mitarbeitende informieren und einbinden

Transparenz ist entscheidend. Erklären Sie den Zweck der Studie, betonen Sie den Datenschutz und zeigen Sie auf, wie die Ergebnisse zur Verbesserung beitragen.

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5. Datenerhebung durchführen

Die Beobachtungen erfolgen stichprobenartig zu zufälligen Zeitpunkten. Je nach Methode werden Tätigkeiten notiert oder per Software erfasst.

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6. Daten auswerten

Berechnen Sie die prozentuale Verteilung der Tätigkeiten. Tools wie Excel oder spezialisierte Software helfen bei der Analyse und Visualisierung.

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7. Ergebnisse interpretieren und Maßnahmen ableiten

Identifizieren Sie Zeitfresser, Leerlauf oder überlastete Bereiche. Entwicklen Sie konkrete Maßnahmen – z. B. Automatisierung, Umverteilung von Aufgaben oder Schulungen.

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8. Maßnahmen umsetzen und Wirkung prüfen

Starten Sie mit Pilotprojekten und wiederholen Sie die Studie nach einiger Zeit, um den Erfolg zu messen.

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Best Practices für Multimomentstudien helfen dir, das volle Potenzial dieser Methode auszuschöpfen – von der Planung bis zur Umsetzung. Hier sind bewährte Ansätze, die sich in der Praxis vielfach bewährt haben:

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1. Klare Zieldefinition

Bevor Sie starten, sollten Sie genau wissen, was Sie herausfinden wollen: Geht es um Auslastung, Prozessoptimierung oder Zeitfresser? Ein klarer Fokus erleichtert die Auswertung und Interpretation.

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2. Zufällige und repräsentative Stichproben

Die Beobachtungszeitpunkte sollten zufällig gewählt werden, um Verzerrungen zu vermeiden. Nur so erhälten Sie ein realistisches Bild des Arbeitsalltags.

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3. Digitale Tools nutzen

Moderne Softwarelösungen vereinfachen Planung, Durchführung und Auswertung erheblich. Sie ermöglichen z. B. Selbstaufschreibung per App, automatische Auswertungen und übersichtliche Dashboards.

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4. Mitarbeitende frühzeitig einbinden

Transparente Kommunikation schafft Vertrauen. Erklären Sie den Zweck der Studie, betonen Sie den Datenschutz und zeigen auf, wie die Ergebnisse zur Verbesserung beitragen.

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5. Pilotphase einplanen

Testen Sie die Studie zunächst in einem kleinen Bereich. So können Sie Methodik und Tools prüfen und bei Bedarf anpassen, bevor Sie sie unternehmensweit ausrollen.

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6. Ergebnisse in Maßnahmen übersetzen

Nutzen Sie die Daten nicht nur zur Analyse, sondern leiten Sie konkrete Verbesserungen ab – z. B. durch Automatisierung, Umverteilung von Aufgaben oder gezielte Schulungen.

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7. Erfolgskontrolle durch Wiederholung

Führen Sie nach der Umsetzung von Maßnahmen eine erneute Multimomentstudie durch. So können Sie prüfen, ob die Veränderungen Wirkung zeigen und wo noch Potenzial liegt.

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Praxisnahe Checkliste sowie ein Beispiel-Template für die Durchführung einer Multimomentstudie in Unternehmen:

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✅ Checkliste für die Durchführung einer Multimomentstudie

1. Ziel definieren

Was soll analysiert werden? (z. B. Auslastung, Tätigkeitsverteilung)

2. Beobachtungsobjekte festlegen

Welche Abteilungen, Rollen oder Prozesse sollen erfasst werden?

3. Beobachtungsmethode wählen

Fremdbeobachtung oder Selbstaufschreibung (z. B. per App)

4. Beobachtungszeitraum und -frequenz planen

Dauer der Studie (z. B. 5 Arbeitstage)

Häufigkeit der Beobachtungen (z. B. alle 15 Minuten)

5. Mitarbeitende informieren

Zweck, Ablauf und Datenschutz transparent kommunizieren

6. Datenerhebung durchführen

Beobachtungen erfassen (z. B. mit Software oder Strichliste)

7. Daten auswerten

Prozentuale Verteilung der Tätigkeiten berechnen

8. Ergebnisse interpretieren

Zeitfresser, Leerlauf oder Überlastung identifizieren

9. Maßnahmen ableiten

Konkrete Optimierungen planen (z. B. Automatisierung, Schulung)

10. Erfolgskontrolle

Nach einiger Zeit Wiederholungsstudie durchführen

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Zeitpunkt Tätigkeit (Auswahlfeld) Kommentar (optional)

09:15 E-Mail-Bearbeitung —

09:30 Telefonat mit Kunde Rückfrage zu Angebot

09:45 Dokumentation Berichtserstellung

10:00 Leerlauf / Warten Auf Rückmeldung gewartet

10:15 Fachliche Arbeit (z. B. Programmieren) Feature XY umgesetzt

Tipp: Digitale Tools wie Multimomentanalysis.com bieten solche Templates bereits integriert mit automatischer Auswertung.

 

Hier sind weitere praxisnahe Beispiele , wie Unternehmen Erkenntnisse aus Multimomentstudien (MMS) in konkrete Verbesserungen umgesetzt haben:

1. Reduktion von Leerlaufzeiten in der Produktion

Ein Maschinenbauunternehmen stellte durch MMS fest, dass Maschinenbediener 25 % ihrer Zeit auf Ersatzteile warteten. Ergebnis: Einführung eines Kanban-Systems zur Materialbereitstellung – Leerlaufzeit sank auf unter 10 %.

2. Optimierung von Meetings im Bürobereich

Ein IT-Dienstleister erkannte, dass Mitarbeitende über 30 % ihrer Zeit in Meetings verbrachten. Nach der MMS wurden klare Meeting-Richtlinien eingeführt – die Zeit sank auf 15 %, ohne Produktivitätsverlust.

3. Verbesserung der Rüstzeiten

Ein Automobilzulieferer nutzte MMS, um Rüstvorgänge zu analysieren. Durch SMED-Maßnahmen (Single-Minute Exchange of Die) konnten Rüstzeiten um 40 % reduziert werden.

4. Effizientere Lagerlogistik

Ein Handelsunternehmen entdeckte durch MMS, dass Lageristen häufig weite Wege zurücklegten. Nach Umstrukturierung der Lagerplätze wurden Wegezeiten um 20 % reduziert.

5. Reduktion nicht-wertschöpfender Tätigkeiten

Ein Pharmaunternehmen identifizierte durch MMS, dass Mitarbeitende viel Zeit mit Dokumentation verbrachten. Einführung digitaler Tools reduzierte den Aufwand um 50 %.

6. Bessere Arbeitsplatzgestaltung

Ein Elektronikhersteller nutzte MMS zur Analyse von Bewegungsabläufen. Durch ergonomische Umgestaltung der Arbeitsplätze stieg die Produktivität um 15 %.

7. Optimierung von Serviceeinsätzen

Ein Energieversorger stellte fest, dass Techniker viel Zeit mit der Einsatzplanung verbrachten. Einführung einer mobilen App zur Tourenplanung sparte täglich 1,5 Stunden pro Techniker.

8. Verbesserung der Kundenbetreuung

Ein Callcenter erkannte durch MMS, dass Mitarbeitende häufig zwischen verschiedenen Systemen wechseln mussten. Eine Systemintegration reduzierte die Bearbeitungszeit pro Anruf um 20 %.

9. Effizientere Reinigung in der Lebensmittelproduktion

Durch MMS wurde sichtbar, dass Reinigungskräfte ineffiziente Wege gingen. Neue Reinigungspläne und bessere Ausrüstung führten zu einer Zeitersparnis von 30 %.

10. Transparenz und Motivation durch Mitarbeiterbeteiligung

Ein mittelständisches Unternehmen band Mitarbeitende aktiv in die MMS ein. Die gemeinsame Auswertung förderte das Verständnis für Prozesse und steigerte die Motivation zur kontinuierlichen Verbesserung.

11. Reduktion von Wartezeiten

Ein Maschinenbauer entdeckte, dass Mitarbeitende auf Material warteten. Einführung eines Kanban-Systems senkte Wartezeiten um 60 %.

12. Optimierung von Besprechungen

Ein Versicherer reduzierte durch MMS die Meetingzeit von 35 % auf 18 % durch klare Agenda-Vorgaben und Timeboxing.

13. Rüstzeitverkürzung

Ein Verpackungsbetrieb nutzte MMS zur Analyse von Umrüstvorgängen. SMED-Workshops führten zu 45 % kürzeren Rüstzeiten.

14. Effizientere Lagerwege

Ein Großhändler erkannte durch MMS unnötige Laufwege. Neue Lagerplatzlogik sparte täglich 2 Stunden pro Mitarbeitendem.

15. Digitalisierung von Formularen

Ein Krankenhaus stellte fest, dass Pflegekräfte viel Zeit mit Papierdokumentation verbrachten. Digitale Erfassungssysteme halbierten den Aufwand.

16. Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung

Ein Elektronikhersteller reduzierte durch Umgestaltung der Arbeitsplätze körperliche Belastungen und steigerte die Produktivität um 12 %.

17. Bessere Tourenplanung im Außendienst

Ein Telekommunikationsanbieter führte nach MMS eine App zur Einsatzplanung ein – 20 % mehr Kundenbesuche pro Tag.

18. Reduktion von Systemwechseln

Ein Callcenter integrierte mehrere IT-Systeme, nachdem MMS zeigte, wie viel Zeit durch Wechsel verloren ging.

19. Optimierung der Reinigung

Ein Lebensmittelbetrieb strukturierte Reinigungspläne neu, nachdem MMS ineffiziente Abläufe aufdeckte – 30 % Zeitersparnis.

20. Vermeidung von Doppelarbeit

Ein Bauunternehmen erkannte durch MMS, dass Aufgaben doppelt dokumentiert wurden. Einführung eines zentralen Systems löste das Problem.

21. Effizientere Pausenregelung

Ein Logistikunternehmen passte Pausenzeiten an tatsächliche Belastungsspitzen an – weniger Unterbrechungen im Ablauf.

22. Reduktion von Nacharbeit

Ein Möbelhersteller identifizierte durch MMS häufige Korrekturen. Schulungen und Checklisten senkten die Nacharbeit um 40 %.

23. Bessere Maschinenverfügbarkeit

Ein Chemieunternehmen erkannte durch MMS, dass Maschinen oft unbemerkt stillstanden. Einführung eines Andon-Systems verbesserte die Reaktionszeit.

24. Optimierung von E-Mail-Kommunikation

Ein Beratungsunternehmen reduzierte E-Mail-Zeiten durch Vorlagen und klare Kommunikationsregeln.

25. Verkürzung von Entscheidungswegen

Ein mittelständischer Betrieb erkannte durch MMS, dass viele Entscheidungen auf Rückfragen warteten. Einführung klarer Entscheidungsbefugnisse beschleunigte Prozesse.

26. Reduktion von Transportzeiten

Ein Metallverarbeiter verlegte Arbeitsstationen näher zusammen – 25 % weniger Transportaufwand.

27. Effizientere Schulungen

Ein Pharmaunternehmen erkannte durch MMS, dass neue Mitarbeitende viel Zeit mit Nachfragen verbrachten. Einführung eines Mentorenprogramms verkürzte die Einarbeitung.

28. Optimierung von IT-Supportprozessen

Ein Softwareanbieter strukturierte den 1st-Level-Support neu, nachdem MMS lange Wartezeiten aufdeckte.

29. Bessere Nutzung von Maschinenlaufzeiten

Ein Kunststoffhersteller passte Schichtpläne an, um Maschinenstillstände zu vermeiden.

30. Motivation durch Transparenz

Ein Familienunternehmen teilte MMS-Ergebnisse offen mit dem Team. Die Mitarbeitenden entwickelten selbst Verbesserungsvorschläge – mit messbarem Erfolg.

 

Mini-Fallstudie als Beispiel aus der Produktion mit dem Thema „Rüstzeitverkürzung durch Multimomentstudie“, weil es in vielen Fertigungsbetrieben ein echter Hebel ist.

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🎯 Mini-Fallstudie: Rüstzeitoptimierung bei einem Verpackungshersteller

Ausgangslage:

Ein mittelständischer Verpackungshersteller stellte fest, dass die Maschinenverfügbarkeit unter den Erwartungen lag. Die Produktionsleitung vermutete, dass lange Rüstzeiten ein wesentlicher Faktor waren – hatte aber keine belastbaren Daten.

Vorgehensweise:

Es wurde eine Multimomentstudie über zwei Wochen durchgeführt. Dabei wurden in zufälligen Intervallen Tätigkeiten der Maschinenführer beobachtet und kategorisiert (z. B. Rüsten, Produzieren, Warten, Suchen, Leerlauf).

Erkenntnisse:

• 28 % der beobachteten Zeit entfiel auf Rüstvorgänge.

• Davon waren 40 % „verlorene Zeit“ durch Suchen von Werkzeugen, fehlende Checklisten oder unklare Abläufe.

• Die tatsächliche Rüstzeit variierte stark zwischen Schichten.

Maßnahmen:

• Einführung von SMED-Workshops (Single-Minute Exchange of Die).

• Erstellung standardisierter Rüstchecklisten.

• Werkzeuge wurden in Rüstwagen organisiert und direkt an den Maschinen bereitgestellt.

• Schulung der Mitarbeitenden auf die neuen Abläufe.

Ergebnisse:

• Rüstzeiten wurden im Schnitt um 42 % reduziert.

• Maschinenverfügbarkeit stieg um 12 %.

• Mitarbeitende berichteten von weniger Stress und höherer Klarheit im Ablauf.

Learnings:

Multimomentstudien liefern nicht nur Zahlen, sondern machen auch versteckte Zeitfresser sichtbar. In Kombination mit Lean-Methoden wie SMED lassen sich daraus schnell wirksame Verbesserungen ableiten.

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🏭 Fallstudie 2: Optimierung des Materialflusses in der Montage

Ausgangslage:

Ein Hersteller von Haushaltsgeräten stellte fest, dass Montagebänder häufig ins Stocken gerieten. Die Vermutung: Material kam nicht rechtzeitig oder in falscher Reihenfolge an.

Multimomentstudie:

Über 10 Tage wurden Tätigkeiten der Mitarbeitenden in der Vormontage und Materialbereitstellung beobachtet. Auffällig: 22 % der Zeit entfiel auf das Suchen oder Nachfordern von Material.

Maßnahmen:

• Einführung eines Supermarkt-Systems mit festen Entnahmeplätzen.

• Einführung von Milkrun-Fahrten im 30-Minuten-Takt.

• Visuelle Kanban-Karten zur Nachschubsteuerung.

Ergebnis:

• Materialsuchzeiten sanken um 80 %.

• Stillstände am Band durch fehlendes Material wurden nahezu eliminiert.

• Die Produktivität stieg um 14 %.

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⚙️ Fallstudie 3: Reduktion ungeplanter Maschinenstillstände

Ausgangslage:

Ein Zulieferer in der Metallverarbeitung hatte regelmäßig ungeplante Maschinenstillstände, die nicht systematisch erfasst wurden.

Multimomentstudie:

Beobachtungen über drei Schichten zeigten: 18 % der Maschinenzeit war ungeplant inaktiv. Ursachen: fehlende Werkzeuge, verspätete Freigaben, unklare Zuständigkeiten.

Maßnahmen:

• Einführung eines digitalen Andon-Systems zur Sofortmeldung von Störungen.

• Klare Eskalationsprozesse mit Reaktionszeiten.

• Werkzeuge wurden in Shadowboards direkt an der Maschine platziert.

Ergebnis:

• Ungeplante Stillstände sanken um 35 %.

• Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) stieg um 9 %.

• Mitarbeitende fühlten sich stärker eingebunden und reagierten proaktiver.

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🪑 Fallstudie 4: Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung in der Endmontage

Ausgangslage:

Ein Elektronikhersteller erhielt vermehrt Rückmeldungen über körperliche Beschwerden bei Mitarbeitenden in der Endmontage.

Multimomentstudie:

Die Analyse zeigte: 31 % der beobachteten Tätigkeiten erfolgten in ungünstiger Körperhaltung (z. B. Überkopfarbeit, Bücken, Drehen).

Maßnahmen:

• Höhenverstellbare Arbeitstische wurden eingeführt.

• Greifräume wurden nach MTM-Standards optimiert.

• Mitarbeitende wurden in ergonomischer Arbeitsweise geschult.

Ergebnis:

• Krankenstand sank um 18 %.

• Mitarbeitende berichteten von spürbarer Entlastung.

• Die Fehlerquote in der Endmontage sank um 11 %.

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🎯 Titel: Praxisbeispiele erfolgreicher Multimomentstudien in der Produktion

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🏭 Fallstudie 1: Materialfluss in der Montage optimieren

• Ausgangslage: Häufige Bandstillstände durch fehlendes Material

• MMS-Erkenntnis: 22 % der Zeit für Materialsuche

• Maßnahmen: Supermarktprinzip, Milkrun, Kanban

• Ergebnis: +14 % Produktivität, -80 % Suchzeiten

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⚙️ Fallstudie 2: Maschinenstillstände reduzieren

• Ausgangslage: Ungeplante Stillstände ohne klare Ursache

• MMS-Erkenntnis: 18 % Maschinenzeit ungenutzt

• Maßnahmen: Andon-System, Shadowboards, klare Eskalation

• Ergebnis: -35 % Stillstände, +9 % OEE

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🪑 Fallstudie 3: Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung

• Ausgangslage: Beschwerden und hohe Fehlerquote

• MMS-Erkenntnis: 31 % der Tätigkeiten in schlechter Haltung

• Maßnahmen: Höhenverstellbare Tische, MTM-Greifräume, Schulung

• Ergebnis: -18 % Krankenstand, -11 % Fehlerquote

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📌 Fazit & Learnings

• MMS macht Zeitfresser sichtbar

• Kombination mit Lean-Methoden bringt schnelle Erfolge

• Mitarbeitende aktiv einbinden = nachhaltige Wirkung

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Titel:

Praxisbeispiele erfolgreicher Multimomentstudien in der Produktion

Untertitel:

Materialfluss · Maschinenstillstände · Arbeitsplatzgestaltung

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1. Ziel der Präsentation

2. Fallstudie 1: Materialfluss

3. Fallstudie 2: Maschinenstillstände

4. Fallstudie 3: Arbeitsplatzgestaltung

5. Fazit & Learnings

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• Zeigen, wie Multimomentstudien konkrete Verbesserungen ermöglichen

• Drei reale Anwendungsbeispiele aus der Produktion

• Inspiration für eigene Optimierungsprojekte

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• Ausgangslage: Bandstillstände durch fehlendes Material

• MMS-Erkenntnis: 22 % der Zeit für Materialsuche

• Maßnahmen: Supermarktprinzip, Milkrun, Kanban

• Ergebnis: +14 % Produktivität, -80 % Suchzeiten

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• Ausgangslage: Häufige ungeplante Stillstände

• MMS-Erkenntnis: 18 % Maschinenzeit ungenutzt

• Maßnahmen: Andon-System, Shadowboards, klare Eskalation

• Ergebnis: -35 % Stillstände, +9 % OEE

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• Ausgangslage: Beschwerden & hohe Fehlerquote

• MMS-Erkenntnis: 31 % der Tätigkeiten in schlechter Haltung

• Maßnahmen: Ergonomische Tische, MTM-Greifräume, Schulung

• Ergebnis: -18 % Krankenstand, -11 % Fehlerquote

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• MMS deckt versteckte Potenziale auf

• Kombination mit Lean-Methoden = schnelle Wirkung

• Mitarbeitende einbinden = nachhaltiger Erfolg

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